В современных транспортных средствах, будь то внешние декоративные элементы (такие как бамперы, крылья, колесные колпаки, дефлекторы и т. Д.), Внутренние декоративные элементы (такие как приборные панели, внутренние панели дверей, дополнительные панели приборов, крышки бардачка, сиденья) Стулья (задние ограждения и т. д.) или функциональные и конструктивные элементы (топливный бак, водяная камера радиатора, крышка воздушного фильтра, лопасти вентилятора и т. д.), тень пластиковых деталей видна повсюду. В настоящее время пластиковый материал кг на современных автомобилях заменяет традиционные металлические материалы, которые первоначально требовали 200-300 кг, и эффект снижения веса очень заметен, что имеет большое значение для экономии энергии и сокращения выбросов парниковых газов. Например, замена металла на автомобильный пластиковый впускной коллектор может снизить качество на 40-60%, а сопротивление свету при поверхностном освещении будет небольшим, что может улучшить работу двигателя и сыграть определенную роль в повышении эффективности сгорания, уменьшении расхода топлива. снижение потребления, вибрации и шума. Согласно статистике, существуют десятки пластиков для автомобилей, и среднее количество пластиков на транспортное средство составляет от 5% до 10% веса автомобилей. С развитием легких транспортных средств и расширением автомобильной пластмассы, автомобильной пластмассы Потребление велосипедов будет увеличиваться в будущем.
Существует два типа пластика для автомобилей: один - термореактивный пластик, способный выдерживать обычные выпечки; другой - термопласт, который имеет преимущество в простоте и скорости обработки. Среди пластмасс для транспортных средств 7 лучших пластиковых материалов и их пропорции примерно равны: 21% для полипропилена, 19,6% для полиуретана, 12,2% для поливинилхлорида, 10,4% для термореактивных композитов и АБС 8%, нейлон 7,8%, полиэтилен 6. %.
Пластиковые соединения являются ключевой частью их широкого использования. Пластик можно соединить механическим креплением, склеиванием или сваркой. Быстроразъемное соединение подходит для всех пластиков, но оно является дорогостоящим, сконцентрированным на напряжениях, не образует герметичного соединения или достигает надлежащей производительности. Склеивание обеспечивает отличную производительность и высокое качество соединений, но оно сложное в эксплуатации, требует тщательного соединения и подготовки поверхности, очень медленное и не подходит для массового производства. Сварка экономична, проста, быстра и надежна, и может образовывать соединения со статической прочностью, близкой к прочности основного металла, поэтому она подходит для массового производства и все шире применяется в автомобильной промышленности. Уровень технологии сварки пластмасс стал одним из показателей для измерения уровня технологии производства автомобилей и уровня разработки новых материалов.
Различные методы сварки пластмасс для автомобильной промышленности
Сварка пластмасс ограничена сваркой термопластов, потому что только термопласты могут плавиться или размягчаться при нагревании, в то время как термореактивные материалы не могут размягчаться и переплавляться при нагревании.
Сварка горячим воздухом аналогична сварке металлического оксиацетиленового газа, за исключением того, что последний нагревается потоком горячего газа с открытым пламенем. В процессе сварки горячим газом поток горячего газа из сварочной горелки (типичная температура составляет 200-300 ° C, скорость потока составляет 15 ~ 60 л / мин) и наполняющий стержень и сварной шов нагреваются одновременно. Когда поверхность материала размягчается до вязкого состояния, наполняющий стержень становится непрерывным. Нажмите на шов. Материал наполняющего стержня такой же, как и материал основы, обычно круглый (около 3 мм в диаметре), и при сварке толстых листов используется сварка несколькими сварными швами. Одним недостатком круглых присадочных стержней является то, что полые пузырьки легко захватываются в сварном шве во время нескольких сварочных проходов, что приводит к снижению прочности, которая может быть решена с помощью сварных стержней треугольного сечения. Типичные материалы, которые могут быть сварены горячим воздухом, включают поливинилхлорид, полиэтилен, полипропилен, плексиглас, поликарбонат, полиоксиметилен, полистирол, нейлон, ABS и тому подобное. Основным преимуществом сварки горячим газом является технологичность (гибкость), которую можно использовать для обработки больших сложных деталей с помощью простого переносного оборудования. Сварка горячим воздухом подходит для нестандартных конструкций, но она медленная, и качество сварки во многом зависит от квалификации оператора, поэтому она редко используется для массового производства, но она подходит для ремонтных работ.